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邁特電子，請洽 Ray Tai

Addwii

無法同意更多。

會做產品，不會做生意

不是不會做，是這種事講出來就失去市場舖路的機會，很多人都眼光看很短只看近利，沒有想到為之後舖路，這是只看到錢一切以積效獲利為主的結果

只是作好玩的&自己動手作，這有什麼過頭? 又不是想幹什麼都要先想到這個有沒有人會買，那什麼都不要作啦，直接去買就好

因為這兒是Maker to Startup,所以我才會提這個想法囉~個人當然是好玩就好.

哈，我想把定位改為：Maker to Value UP! To Startup太容易讓人誤解了... 但事實上，我以為Startup的意涵不只有Market-oriented，還可以包括Social Oriented，甚至是On-demand的閒暇經濟。

沒有硬體？！ 軟體跟Service 可以幹麻？ 硬體製作公司當然要改變思維～但是一昧地說硬體不重要！？？？ 我倒是不是那麼認同！

我想,那就忽略"過頭"這部分吧!這次我們公司要說的部分其實是"硬體"沒有什麼價值,但不代表不要硬體.

沒有人說硬體不需要或不重要。但過去賣硬體設備，裡面的軟體在意義上是送的。現在當你的主要服務不是從硬體本身取得時，軟體的價值才會被強調出來。（這標題是一個一句話激怒硬體工程師的概念嗎？XD

硬體不是不重要 是已經誰都可以做 所以沒有價值

今天真熱鬧，又一個爭議性題目來了... 待會有空再來拋一個...

就這篇文章的內文～某部分還蠻同意的！但是這標題實在是.... 從晶片到整個系統,要不是這麼多的前輩高手,何來現在這麼百花齊放的硬體產品,現在一竿子打下來就說這些都是不重要的！？？ 舊的思維來做現在所需要的物聯網產品,也是需要改善的.現在的產品很重要的一點,是需要靈魂的....而軟體與服務正就是這些靈魂.並且新的硬體應用需要一起合作來實現 ,而不是只是做出一個很強大的無敵鐵金剛就好了！ 未來的產品是分眾的,我還是需要強大的鐵金剛與鋼鐵人,但是陪在身邊的多拉Ａ夢.也是好產品. 但是裡面的靈魂是完全不一樣的！！

http://www.bnext.com.tw/article/view/id/37346
節錄一小段:
"翟本喬有次在機場遇見了一位主機板廠的經理，帶著年輕的工程師。當經理正在跟翟本喬請教領導員工創新的方法時，年輕工程師在一旁泡泡麵，順手把附贈的脆皮花生打開，倒了進去。 …… 查看更多

就階段而言確實是很小的一段，但卻是IOT解決方案最關鍵的一段，其他的部分，價值很高但大家著墨已久。這個 prototype 的階段，正值典範移轉，大家都在摸石頭過河，如何一次到位，考驗著開發者的智慧啊！

我只是在想,這每個階段都很重要.能真正量產產品的,也許是能夠各環節都有懂,但不精通,但能找到適當人材的人.

而工程師,其實大多只能一直停在某個階段.不過當然也可以找到許多樂趣.

沒錯，就是這樣。

不積極也恐懼變化,舊的市場不斷萎縮,OEM應該會死一大半吧

另一種思維.其實若站在ODM/EMS的角度來看,和maker/startup合作風險太高.許多maker/startup根本不知道"量產"是什麼?這也就是為什麼kickstarter上大多眾籌的案子都會延遲出貨.ODM/EMS其實不用搶最早的一波生產,只要等小型量產再介入即可.

如果OEM廠仍以舊的NPI面對新的生產模式自然風險高,這些廠商是該思考如何調整流程了

少量多樣-》 oem大廠 利潤？

弱弱的問,NPI是啥?

NPI (New Product Introduction) 把研發單位新設計出來的產品導入到工廠端生產的一套工作規範

少量多樣 => 這點台灣早就有能力,各家工業電腦無論大小都是少量多樣再製造,兩~三年前一般OEM廠就想倣效,不過大部份都很不順利

應該是ODM,不是OEM吧!

ODM/OEM/EMS對我來說差異不大...頂多是設計能力高一點的代工廠,但Maker只需要生產這段不是嗎? 技術都自己搞定了

可以看一下文章.maker需要的可多了.

ODM和OEM完全不同喔~宏X的筆電後來就都交ODM,搞的自己都不懂技術,對市場也掌握不佳.

文章有看過了,重點不是在Maker們需要生產線為產品進行大量生產嗎?? 中間當然很多環節要去顧及,但核心需求就是"生產"

OEM & ODM當然不同,不過OEM能做的事,ODM也做的到,現在純粹就生產能力討論不是嗎? 設計面的事分開來講

文中有說.maker對財務,市場預估能力不佳.沒有量產經驗....一個產品要上市,決不是maker+生產即可.kickstarter上有30%以上都延遲交貨,其中就說明了maker要把原型到量產所面對的問題.

所以才提到對NPI的部份要重新規劃,能為Maker貢獻越多的OEM/ODM廠才有生存的可能性

要導入生產,工程(測試)/生產管理/物料管理/品質管理,通通都要到位,文章寫的很簡略,但問題非常複雜

ACER那做法叫自廢武功,沒甚麼好討論的...

其實台灣的ODM/OEM廠都辦的到,只是流程要怎麼走,各單位的Loading會多重而已,而且要有技術背景的MPM來統籌,這些都要提高人力成本與訓練強度,這些大廠沒甚麼決心

整個廠都是以降低工時降低工費的方針前進,已經失去服務這種客戶的能力

台灣的ODM/EMS大廠,到底還有什麼優勢呢? => 如果上面的思維不變,永遠都不會有優勢...

換個角度說, 也就是有新思維的新進者的機會. 在既有的legacy下創新本來就是不容易的事情. 但這些不改變也帶來了新思維者的各種機會. 歷史不就不斷的在告訴著我們這些事情:)